輸送帶常見(jiàn)缺陷及糾正措施
發(fā)布時(shí)間：2012-10-16
來(lái)源：橡膠輸送帶廠家
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一、缺料
原因:
1 模具與橡膠之間的空氣無(wú)法排出.
2 稱重不夠.
3 壓力不足.
4 膠料流動(dòng)性太差.
5 模溫過(guò)高,膠料焦燒.
6 膠料早期焦燒(死料).
7 料不夠厚,流動(dòng)不充分.
缺料的解決措施：
1.加開(kāi)排氣槽.
2.多排氣.
3.提高壓力.
4.改配方,增加膠料流動(dòng)性.
5.改配方,延長(zhǎng)焦燒時(shí)間,防止麻木.
6.增加料厚度.
二、噴霜.發(fā)白
原因:
1. 硫化不足.
2. 配合劑過(guò)量,超過(guò)橡膠的溶解度.
解決措施:
1. 延長(zhǎng)硫時(shí)或采取二次硫化.
2. 調(diào)整配方,減少低溶解度配合劑的用量.
三、氣泡.發(fā)孔
原因:
1. 硫化不足.
2. 壓力不足.
3. 模內(nèi)或膠料中有雜質(zhì)或油污.
4. 硫化模溫過(guò)高.
5. 硫化劑加少了,硫化速度太慢.
四、重皮.開(kāi)裂
原因:
1. 硫化速度太快,膠流動(dòng)不充分.
2. 模具臟或膠料粘污跡.
3. 隔離劑或脫模劑太多.
4. 膠料厚度不夠.
解決措施：
1. 降低模溫,減慢硫化速度.
2. 保持膠料.模具清潔.
3. 少用隔離劑或脫模劑.
4. 膠料夠厚.
五、產(chǎn)品脫模破裂原因:
1. 模溫過(guò)高或者硫時(shí)過(guò)長(zhǎng).
2. 硫化劑用量過(guò)多.
3. 脫模方法不對(duì).
解決措施:
1. 降低模溫.
2. 縮短硫時(shí).
3. 減少硫化劑用量.
4. 噴脫模劑.
5. 采取正確的脫模方法.
五、難加工
原因:
1. 產(chǎn)品撕裂強(qiáng)度太好,(如高拉力膠).這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來(lái).
2. 產(chǎn)品強(qiáng)度太差,表現(xiàn)為毛邊很脆,會(huì)連產(chǎn)品一起撕破.
解決措施:
1. 如果是撕不掉,就得調(diào)整配方,多填充配合劑,減小收縮率.
2. 如果是撕破,則
a 降低模溫,縮短硫時(shí).
b 減少硫化劑用量.
c 調(diào)整配方,增加膠料強(qiáng)度
原因:
1 模具與橡膠之間的空氣無(wú)法排出.
2 稱重不夠.
3 壓力不足.
4 膠料流動(dòng)性太差.
5 模溫過(guò)高,膠料焦燒.
6 膠料早期焦燒(死料).
7 料不夠厚,流動(dòng)不充分.
缺料的解決措施：
1.加開(kāi)排氣槽.
2.多排氣.
3.提高壓力.
4.改配方,增加膠料流動(dòng)性.
5.改配方,延長(zhǎng)焦燒時(shí)間,防止麻木.
6.增加料厚度.
二、噴霜.發(fā)白
原因:
1. 硫化不足.
2. 配合劑過(guò)量,超過(guò)橡膠的溶解度.
解決措施:
1. 延長(zhǎng)硫時(shí)或采取二次硫化.
2. 調(diào)整配方,減少低溶解度配合劑的用量.
三、氣泡.發(fā)孔
原因:
1. 硫化不足.
2. 壓力不足.
3. 模內(nèi)或膠料中有雜質(zhì)或油污.
4. 硫化模溫過(guò)高.
5. 硫化劑加少了,硫化速度太慢.
四、重皮.開(kāi)裂
原因:
1. 硫化速度太快,膠流動(dòng)不充分.
2. 模具臟或膠料粘污跡.
3. 隔離劑或脫模劑太多.
4. 膠料厚度不夠.
解決措施：
1. 降低模溫,減慢硫化速度.
2. 保持膠料.模具清潔.
3. 少用隔離劑或脫模劑.
4. 膠料夠厚.
五、產(chǎn)品脫模破裂原因:
1. 模溫過(guò)高或者硫時(shí)過(guò)長(zhǎng).
2. 硫化劑用量過(guò)多.
3. 脫模方法不對(duì).
解決措施:
1. 降低模溫.
2. 縮短硫時(shí).
3. 減少硫化劑用量.
4. 噴脫模劑.
5. 采取正確的脫模方法.
五、難加工
原因:
1. 產(chǎn)品撕裂強(qiáng)度太好,(如高拉力膠).這種難加工表現(xiàn)為毛邊撕不下來(lái).
2. 產(chǎn)品強(qiáng)度太差,表現(xiàn)為毛邊很脆,會(huì)連產(chǎn)品一起撕破.
解決措施:
1. 如果是撕不掉,就得調(diào)整配方,多填充配合劑,減小收縮率.
2. 如果是撕破,則
a 降低模溫,縮短硫時(shí).
b 減少硫化劑用量.
c 調(diào)整配方,增加膠料強(qiáng)度
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